Welcher Skifahrer träumt nicht davon einen selbst gebauten und designten Ski zu besitzen?! Vom Belag über die Länge, Taillierung, Steifigkeit und Design – alles auf die eigenen Wünsche abgestimmt. TRAUMHAFT! Ein kleines bayerisches Unternehmen macht aus diesem Traum nun Wirklichkeit: Bei Build2Ride in Garmisch-Partenkirchen kann man sich mit ein bisschen handwerklichem Geschick sein eigenes (Winter)Sportgerät im Rahmen eines zweitägigen Workshops bauen. Das wollten wir uns natürlich nicht entgehen lassen und statteten den Jungs in Garmisch einen Besuch ab.Erster Tag: Eins vorne weg: Für chronische Langschläfer (wie mich) mag die „frühe" Startzeit (08:30Uhr) am Samstag Morgen erst einmal abschreckend wirken! Aber daran hatten die Jungs von Build2Ride natürlich gedacht und sorgten mit frisch aufgebrühtem Kaffee bereits von Anfang an für super Laune. Außerdem stand ja einiges auf dem Programm am ersten Tag des Skibauseminars Zu Beginn wurde den Kursteilnehmern der allgemeine Aufbau eines Skis erklärt und anhand eines Modells dargestellt. Danach wurden die Kanten an dem bereits vorgeschnittenen Belag angebracht, was durchaus ein wenig Kraftaufwand und Geschick erforderte, da die Stahlkanten sich manchmal nicht so biegen ließen, wie man das gerne gehabt hätte.
Nach einiger Zeit waren endlich alle vier Kanten an den Belägen befestigt und der nächste Arbeitsschritt konnte beginnen: Das Zuschneiden der Glasfasermatten und der Vakuumsäcke, welche wir später zum Pressen der Skier brauchen sollten! Hierzu wurden die Teilnehmer in zwei Gruppen eingeteilt, damit das Zuschneiden fix gehen konnte und jeder seine benötigten Glasfasermatten und den Vakuumsack möglichst zügig zur Hand hatte.
Da sich verschieden dicke Glasfasermatten unterschiedlich auf die Steifigkeit des Skis auswirken, wurde am Anfang des Seminars mit einem der Leiter besprochen, welche Eigenschaften man sich von seinem Ski erwartet und welche Stärke der Glasfasermatten dementsprechend geeignet war. Im anschließenden Arbeitsschritt wurden die Pressformen mit Folie bespannt, damit auf ihnen kein Harz kleben bleiben konnte. Die Pressformen waren bereits mit den zum Ski passenden Schaufeln versehen, konnten aber auf individuelle Wünsche nachträglich angepasst werden. Wenn der Ski beispielsweise einen ausgeprägten Rocker aufweisen sollte, so wurde unter die Pressform am vorderen und hinteren Ende noch ein zusätzlicher Holzklotz gelegt, welcher dem Ski die nötige Form gab. Gleiches galt für die Vorspannung: Ein kleiner Holzklotz mittig unter der Bindung sorgte für eine positive Vorspannung.
Bevor es mit der Arbeit weitergehen sollte, stand aber erst einmal eine kleine Mittagspause auf dem Programm. Dank traumhaften Wetter konnten wir uns auf den Bierbänken vor der Werkstatt den Leberkäse in der Sonne schmecken lassen und gemütlich ein Radler trinken.
Wenig später ging es aber auch schon weiter: Nachdem die Skier mit Aceton gereinigt wurden, mischten zwei der Leiter, Flo und Michi, den Harz mit dem Härter an und die erste Lage Glasfaser wurde auf den Skiern angebracht. Dies verlief wie folgt: Zuerst den Belag großzügig einschmieren, dann Glasfasermatte drauflegen und wieder großzügig Harz drüber geben und verstreichen. Als nächste Schicht wurde der Holzkern angebracht. Die Jungs von B2R schwören hierbei übrigens auf Eschenholz als Kernmaterial, da dieses eine bessere Kraft/Spannungsverteilung aufweist als andere Hölzer (wie sie zum Beispiel in handelsüblichen Skiern mit Holzkern verbaut sind) oder Schaumkerne. Die Prozedur beim Holzkern ähnelte stark dem Aufkleben der Glasfasermatte: Zuerst die eine Seite bestreichen, auflegen und anschließend die Oberfläche mit ausreichend Harz-Härter-Gemisch bestreichen, damit die nächste Schicht Glasfasermatte wiederum gut auf dem Kern hält. Je nach individuellem Wunsch wurde nun als letzte „feste" Schicht ein bedruckter Fließ (für ein Motiv als Design) oder ein Holzfurnier aufgelegt und wieder mit Harz bestrichen. Somit waren dem Design fast keine Grenzen gesetzt und von dunkler Akazienholzoptik bis hin zum letzten Gipfelfoto konnte man alles auf seinen Ski „drucken" bzw. auflegen. Nun kamen die Vakuumsäcke zum Einsatz, die am Vormittag zugeschnitten und verklebt wurden: Jede Pressform kam mitsamt Ski in einen eigenen Sack, wurde verschlossen und anschließend an einen Vakuumkompressor angeschlossen, welcher die Luft absaugte. Das Absaugen der Luft wurde strengstens überwacht, da darauf geachtet werden musste, dass der Vakuumsack nicht beschädigt und/oder zwischen Ski und Pressform eingeklemmt wurde. Sobald die Luft „raus" ist, herrschen im Inneren des Sacks minus 0,9 bar, was einem Druck von ca. 4,5 Tonnen pro Quadratmeter entspricht. Unter diesem Druck schmiegen sich die Skier perfekt an die gewünschte Form an und können in dieser über Nacht bei ca. 60 Grad aushärten. Zweiter Tag: Der zweite Tag startete ähnlich früh wie der Erste, aber dank Kaffee und übrig gebliebenem Leberkäse vom Vortag war die Stimmung erneut super und wir starteten top motiviert. Als erster Arbeitsschritt am zweiten Tag des Seminars stand die sogenannte „Bescherung" an: Jeder Teilnehmer durfte seinen nun ausgehärteten Ski aus dem Vakuumsack auspacken und sein Werk zum ersten Mal bewundern. Das zusammengeklebte „Etwas" aus Holz, Belag, Glasfaser und Harz hat zwar noch nicht viel Ähnlichkeit mit einem fertigen Ski, aber das sollte sich nach dem Aussägen ändern. Nachdem alle Teilnehmer fachgerecht in den Umgang mit der Stichsäge eingewiesen waren, wurde in Zweierteams jeweils an einem Paar Ski gearbeitet. Einer fixierte die Platte auf dem Tisch und der Andere sägte vorsichtig mit der Säge an den Kanten der Skier entlang. Das hörte sich zunächst schwierig an, ist aber im Endeffekt relativ einfach zu meistern. Die Stahlkanten führten die Säge fast selbstständig am Ski entlang und falls man doch mal ein bisschen vom Kurs abgekommen war, konnte dies beim anschließenden Schleifen ausgebessert werden.
Da die Oberfläche der Skier nach dem Aushärten im Vakuumsack noch relativ unsauber war, wurde diese in anschließender Feinarbeit glatt geschliffen. Hierzu bekam jeder Teilnehmer Schleifpapier in unterschiedlicher Stärke und, falls benötigt, eine Schleifmaschine. Sobald man mit dem Ergebnis zufrieden war, wurde der Ski mit Bootslack versiegelt und kam anschließend noch einmal in den Trockenofen zum Aushärten. Die Wartezeit wurde gemütlich mit einem Bier in der Sonne überbrückt, aber die Vorfreude über die fertigen Skier ließ die Minuten nur sehr langsam vergehen... War die Aushärtezeit nach einer gefühlten Ewigkeit dann endlich verstrichen, wurden die fast fertigen Skier samt ausgewählter Bindung und Skischuhen zum Service gebracht. Dort wurde ein professioneller Strukturschliff angebracht, die Kanten geschliffen, die Bindung montiert sowie die Einstellung der Bindung vorgenommen. In der Zwischenzeit wurde gab es ein leckeres Mittagessen und ein weiteres Sonnenbad auf der Dachterrasse des Gasthauses verkürzte die Wartezeit. Früher als geplant rief Flo an und verkündete die frohe Botschaft „Die Ski sind fertig!!" Schlagartig stieg die Anspannung und die Vorfreude schoss bei allen Kursteilnehmern in die Höhe. Gemeinsam machten wir uns dann auf den Weg zum B2R Geschäft in der Ludwigstraße im Ortsteil Partenkirchen. Da standen sie nun: Zehn selbstgebaute, individuell designte Paar Ski! Jedem Kursteilnehmer war die Freude und die Erleichterung, dass sich die Arbeit der letzten beiden Tage ausgezahlt hatte, wahrlich ins Gesicht geschrieben. Jedes einzelne Paar sah super aus und erweckte sofort die Vorfreude auf die ersten Schwünge im Schnee. Aussagen wie „Ich werde so weinen, wenn da der erste Kratzer drin ist", waren keine Seltenheit – und das in einer reinen Männergruppe ;)
Durch diesen Workshop hat man wirklich einen ganz besonderen Bezug zu seinem Ski bekommen. Wenn man mal mit eigenen Augen gesehen hat, wie diese hergestellt werden und zusätzlich Herzblut, Schweiß und Anstrengung drinstecken, sieht man diese mit ganz anderen Augen! Ohne Zweifel war dies ein einmaliges Erlebnis, das ich jedem Einzelnem weiterempfehlen kann! Das Seminar alleine hat schon so viel Spaß gemacht und dann noch die Tatsache, dass man seinen wirklich EIGENEN Ski hat – wer kann das schon behaupten? An dieser Stelle nochmal vielen herzlichen Dank an die Jungs von Build2Ride, die mit ihrer Fachkompetenz, ihrer super Stimmung und dem tollen Konzept dafür gesorgt haben, dass nicht nur jeder Ski ein Erfolg wurde, sondern das ganze Wochenende eine „mords Gaudi" war. Dankeschön im Namen aller Kursteilnehmer und Powderguide.com
