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Equipment

Story | Wie werden eigentlich Ski hergestellt?

Ein Besuch im Atomic-Werk in Altenmarkt

von Lorenzo Rieg • 30.10.2016
Im Frühjahr war ich eigentlich wegen einer anderen Sache in Altenmarkt, als mich aus der Marketingabteilung von Atomic die Frage ereilte: „willst du mal die Ski-Produktion bei uns anschauen?“ Da musste ich natürlich nicht lange überlegen. Die Gelegenheit eine der großen Skiprodukionsstätten von innen anzusehen, bietet sich ja nicht jeden Tag!

Schon bei der Einfahrt fällt gleich die Größe des Werks auf. Ich habe schon ab und an eine "Garagenproduktion" von Ski gesehen, aber noch nie eine waschechte Skifabrik. Neben Atomic Ski werden hier auch Modelle der Konzernschwester Salomon produziert, sowie zahlreiche Ski im Auftrag kleinerer Firmen. Insgesamt verlassen ĂĽber 200.000 Paar Alpin- und Tourenski pro Jahr die Fabrik in Altenmarkt, dazu kommen nochmal  einige Tausend Paar Langlaufski. Nach einem kurzen Kaffee im schicken BĂĽrogebäude ging es auch schon hinĂĽber in die Fabrikhallen. Ich konnte mich ĂĽberall umschauen, allerdings ist fotografieren nicht im gesamten Bereich erlaubt. Ein paar speziell angefertigte Maschinen möchte man vor möglicher Konkurrenz geheim halten und da wären Fotos im Internet natĂĽrlich nicht gerade zuträglich...

Rohmaterialien & Zuschnitt

Ich wurde entlang der Produktionsschritte durch das Werk geführt, daher fange ich auch hier mit den Rohmaterialien an. Diese füllen eine ganze Halle. In großen Regalen gestapelt, harren hunderte von Skikernen beziehungsweise Kernrohlingen der Weiterverarbeitung. Schön zu sehen und zu fühlen ist bei diesen der Unterschied zwischen leichten Kernen, etwa für zukünftige Skitourenski, und härteren Versionen, etwa für Rennski. In beiden Fällen besteht der Kern aus längs verleimten Holzstücken. Während bei Tourenskiern aber Kerne mit wenigen Lagen und leichtem Holz verwendet werden, sind bei Rennski nicht nur viel mehr Lagen, sondern auch härteres und merklich schwereres Holz im Einsatz. Im Lauf der Verarbeitung werden die Kerne nicht nur in der Länge zugeschnitten, sondern noch dazu in einem, dem Ski entsprechenden, Profil in der Dicke zurecht gefräst. Doch nicht nur Kerne lagern hier in Massen, auch verschiedenes Material für Seitenwangen wird in großer Menge und in verschiedensten Farben für das jeweilige Skimodell (und die jeweilige Länge) präzise zugeschnitten. Kanten werden in die benötigte Form gebogen und Beläge, gegebenenfalls mit Die-Cut, zugeschnitten, beziehungsweise ausgestanzt.

 

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Layup & Pressen

Wenn die Einzelteile dann alle beisammen und zugeschnitten sind, kann es langsam ans Zusammensetzen gehen. Dies geschieht in der nächsten Halle, in der wie in einer kleinen Garagenskiwerkstatt die Einzelteile von Hand zusammengesetzt werden. Belag, Ober- und Untergurt, Kanten, Seitenwangen und Topsheet werden in der richtigen Reihenfolge zusammengelegt, mit Kunstharz eingestrichen und zwischendurch mit Klemmen fixiert. Ist alles soweit fertig, landet der Ski in einer Form und dann in einer der zahlreichen Pressen. Mehrere Mitarbeiter sind permanent mit dem Zusammensetzen von Ski beschäftigt. Das Pressen der Ski dauert eine gewisse Zeit und so ist die gesamte Arbeitskette in der Fabrik darauf ausgelegt, die Pressen bestmöglich auszulasten. Hier soll möglichst kein Leerlauf entstehen, um eine effektive Produktion zu gewährleisten. Aufgrund der hohen Anzahl von produzierten Ski, werden diese auch nicht in Paaren gepresst, sondern erst ganz am Ende in möglichst gleiche Paare „zusammensortiert“.

Schleifen & Finish

Wenn die Ski aus der Presse kommen, sind sie schon fast fertig, allerdings muss noch überstehendes Material abgeschnitten und der Ski geschliffen und gewachst werden. Das funktioniert im großen Atomic Werk natürlich automatisch. In einer beeindruckenden „Schleifstrasse“ werden die Ski vollautomatisch von großen Maschinen geschliffen, gewachst, gebürstet und geputzt. Bevor die Ski das Werk verlassen können, werden sie aber noch einer händischen, beziehungsweise augenscheinlichen, Qualitätskontrolle unterzogen, bei der sie zum Beispiel auf Abweichungen im Vorspannungsprofil und Flex, aber auch auf Schäden und Verarbeitungsfehler untersucht werden. Abschliessend werden die bis hierhin einzelnen Ski in Paare zusammensortiert. Dabei wählt ein Mitarbeiter aus mehreren Dutzend Ski die von den feinsten Unterschieden in Vorspannung und Flex am besten zusammenpassenden Ski aus, die dann zu einem Paar zusammengefasst, mit der Seriennummer gestempelt und schließlich verpackt werden.

Was mich etwas überrascht und am meisten beeindruckt hat, war der doch recht große Anteil an Handarbeit in der Skiproduktion. Denn trotz der Größe des Werks und der Menge an Ski lohnt eine Automatisierung nur für recht wenige Produktionsschritte. Mir war zwar schon vorher klar, dass in der Skiproduktion nicht einfach die Einzelteile in eine große Maschine geworfen werden, aus der dann hinten die fertigen Ski herauskommen, aber eigentlich läuft es in der großen Skifabrik ganz ähnlich wie in der Garage mancher Independent-Manufaktur, nur eben mit einem ganz anderen Maßstab. Das erlaubt auch die Herstellung sehr individueller Ski, wie etwa bei Atomic für das große Weltcupteam, das natürlich auf individuell abgestimmtem Material unterwegs ist.

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