Selbstgefertigte Ski – für viele Freerider sicher ein Bubentraum. David Jäger hat sich nicht nur diesen Traum erfüllt, sondern ist auch den nächsten Schritt gegangen und hat eine eigene Skifirma aus dem Boden gestampft. Nun fertigt er ökologisch angehauchte Ski in Handarbeit in seiner kleinen Keller-Fabrik. Wir haben ihm dabei über die Schulter geschaut.
Fröhlich grinsend öffnet David mir die Kellertür und sofort schlägt mir der Duft von Epoxydharz und frischem Holz entgegen. Die Gummihandschuhe hat er auch schon übergestreift und man merkt, dass er sich jetzt wirklich drauf freut, die Presse anzuwerfen und ein weiteres Paar Plywood-Ski zu erschaffen. Für Smalltalk bleibt gar nicht viel Zeit, David zieht es an die Arbeit. Man merkt, dass der hauptberufliche Student hier seine Leidenschaft voll auslebt. Fein säuberlich liegen die Materialien in passender Reihenfolge bereit. Mehrere Lagen Glasfasergewebe und Carbon verschiedener Webarten und Dichte sollen unter und über den Holzkern gestapelt werden. Letzterer wird zwar zugekauft, die Kerne werden aber nach Davids Spezifikationen getrimmt und sind handverlesen. Der Belag ist bereits mit einer Holzschablone zugeschnitten und zusammen mit den Kanten auf der Pressunterlage fixiert. Die Form verrät: es wird ein Terasaka. Das Freeride-Flagschiff aus dem Plywood-Sortiment. Während David das Harz abwiegt und anrührt, erzählt er mir, dass dies eines der letzten Paare wird, die mit konventionellem Epoxyd gefertigt werden. In Kürze will er auf ein Harz, dass aus Abfällen der Holz- und Biosprit-Produktion gewonnen wird, umstellen. Auch wenn ein Ski nie ein wirklich umweltfreundliches Produkt werden kann, so ist dies doch ein weiterer Schritt, um den ökologischen Fingerabdruck so klein wie möglich zu halten. Neben Kern, Seitenwangen und Topsheet aus Holz – letzteres auch ausschliesslich mit Bienenwachs versiegelt – vermutlich so ziemlich das ökologische Material-Maximum der Skiherstellung.
Das alles diskutiert David leidenschaftlich mit mir, während er flink und gekonnt den Skiaufbau Schicht für Schicht auf den Belag platziert und sorgfältig mit gerade genug Harz tränkt. Man merkt, dass er viel Zeit in die Optimierung der Arbeitsabläufe gesteckt hat. Wir haben kaum angefangen, uns über die Tücken der Skiherstellung zu unterhalten, schon verschwindet das frisch geschichtete Sandwich mittels Rolleneinschub in der selbstgebauten Presse, in welcher Druck und Zeit es zu einem Ski werden lassen sollen.
Vierundzwanzig Stunden lang wird der Materialmix jetzt mittels Druckschläuchen gepresst, und danach erblickt ein neuer Ski die Welt. Roh und fransig zwar, aber der Zuschliff wird das schon beheben. Diese Abschlussarbeiten macht David in einer lokalen Schreinerei, bevor der Ski je nach Wunsch mit einem Bindungssystem nach Wahl oder auch passenden Fellen aus einer quasi benachtbarten Produktionsschmiede ausgestattet, das Haus verlassen kann, um einen neuen Fan edler Handarbeit und Jünger des Pow-Pows glücklich zu machen.
Doch für heute ist unser Werk getan und Zeit für ein nettes Pläuschchen bei hausgemachtem Sirup und Keksen auf der Dachterasse mit Blick über den Zürichsee.
Lest mehr über David und seine Passion Skibau in unserem Interview.
