La empresa norteamericana Black Diamond es más conocida por su amplia gama de material de escalada, pero desde hace unos años también fabrica cada vez más material para deportes de invierno. Las mochilas -especialmente las que llevan un sistema de avalung integrado- y las pieles de escalada son sólo dos de los muchos artículos de equipamiento que hace tiempo que se han establecido en el mercado gracias a su calidad.
La línea de esquí sigue siendo algo menos prominente en Europa, aunque lleva años mejorándose continuamente y algunos profesionales del freeride, como Samuel Anthamatten de Zermatt, confían en los esquís con los diamantes negros. Como socio desde hace mucho tiempo, PowderGuide tuvo la oportunidad de probar algunos de los modelos del próximo año en varias ocasiones.
Fábrica propia de esquís en China
En contraste con otros fabricantes de esquís, Black Diamond está adoptando actualmente un enfoque acíclico. Aunque en la actualidad muchas empresas renuncian a la producción propia por motivos de costes, Black Diamond decidió crear una fábrica de esquís en China en 2011. Los esquís Black Diamond se producen en esta fábrica desde 2012. La mayor ventaja es un mejor control de todos los pasos de producción y una implementación más sencilla de los nuevos métodos de fabricación.
Los primeros esquís de esta fábrica se lanzarán al mercado el próximo otoño (invierno 2013/2014). La fábrica contará principalmente con ingenieros especialmente formados y Black Diamond se esfuerza por cumplir los requisitos modernos de sostenibilidad mediante una gestión sostenible. Una gran parte de la electricidad consumida se genera mediante energía solar y todos los esquís producidos se transportan por barco al almacén europeo de Basilea, a orillas del Rin. Sin embargo, por razones de calidad, sólo se utilizan materiales procedentes de Alemania para la construcción de los esquís (excepto la madera).
Un importante cambio en la producción que apunta claramente en la dirección de una mayor calidad y durabilidad: Todos los esquís se construyen ahora en sándwich y, por tanto, con paredes laterales de ABS sin excepción (antes sólo en los modelos Zealot y Verdict). Las diferentes capas se pegan entre sí mediante la denominada técnica de preimpregnado. Esto significa que ya no es necesario extender pegamento epoxi líquido, puesto que éste ya está presente en las respectivas capas (en forma seca) y se activa con la presión. Una técnica que se desarrolló para la construcción aeronáutica y que ahora se utiliza en muchos procesos de fabricación industrial. Esto garantiza una distribución y utilización perfectas del adhesivo. El resultado es una flexión más homogénea (distribución uniforme) y menos peso (se evita el pegamento superfluo -en un doble sentido-). El resultado es que todos los modelos de esquí serán más ligeros el año que viene. La estructura superficial tridimensional que se utiliza desde hace unos años se mantendrá en todos los modelos de esquí debido a la mayor estabilidad torsional.