Quel skieur n'a pas rêvé de posséder un ski qu'il a construit et conçu lui-même ?! De la semelle à la longueur, en passant par la taille, la rigidité et le design, tout est adapté à ses propres souhaits. RÊVE DE RÊVE ! Une petite entreprise bavaroise fait désormais de ce rêve une réalité : chez Build2Ride à Garmisch-Partenkirchen, il est possible, avec un peu d'habileté manuelle, de construire son propre engin de sport (d'hiver) dans le cadre d'un atelier de deux jours. Nous ne voulions évidemment pas laisser passer l'occasion et avons rendu visite aux gars de Garmisch.Premier jour: Tout d'abord : pour les lève-tard chroniques (comme moi), l'heure de départ "tôt" (08h30) le samedi matin peut d'abord sembler décourageante ! Mais les gars de Build2Ride y avaient bien sûr pensé et ont mis tout le monde de bonne humeur dès le début avec du café fraîchement préparé. De plus, le programme de la première journée du séminaire de construction de skis était chargé. Ensuite, les carres ont été posées sur la semelle déjà prédécoupée, ce qui a demandé un peu de force et d'habileté, car les carres en acier ne se laissaient parfois pas plier comme on l'aurait souhaité.
Après un certain temps, les quatre carres étaient enfin fixées aux semelles et l'étape suivante pouvait commencer : Découper les tapis de fibres de verre et les sacs à vide dont nous aurons besoin plus tard pour presser les skis ! Pour ce faire, les participants ont été répartis en deux groupes, afin que la découpe soit rapide et que chacun puisse disposer le plus rapidement possible des tapis de fibres de verre et du sac à vide dont il avait besoin.
Comme les tapis de fibres de verre de différentes épaisseurs ont des effets différents sur la rigidité du ski, nous avons discuté au début du séminaire avec l'un des moniteurs des propriétés que nous attendions de nos skis et de l'épaisseur des tapis de fibres de verre qui convenait en conséquence. L'étape suivante a consisté à recouvrir les moules d'un film plastique afin d'éviter que la résine n'y adhère. Les moules étaient déjà équipés de spatules adaptées au ski, mais pouvaient être adaptés ultérieurement aux souhaits individuels. Si le ski devait par exemple présenter un rocker prononcé, une cale de bois supplémentaire était placée sous le moule à l'avant et à l'arrière pour donner au ski la forme nécessaire. Il en allait de même pour la précontrainte : un petit bloc de bois placé au milieu sous la fixation assurait une précontrainte positive.
Mais avant de poursuivre le travail, une petite pause déjeuner était au programme. Grâce à un temps de rêve, nous avons pu déguster un Leberkäse au soleil sur les bancs de bière devant l'atelier et boire tranquillement une Radler.
Mais peu de temps après, le travail a commencé : après avoir nettoyé les skis à l'acétone, deux des moniteurs, Flo et Michi, ont mélangé la résine avec le durcisseur et la première couche de fibre de verre a été appliquée sur les skis. Cela s'est déroulé comme suit : D'abord, enduire généreusement la semelle, puis poser le tapis de fibres de verre dessus et, à nouveau, verser généreusement de la résine dessus et l'étaler. La couche suivante était le noyau en bois. Les gars de B2R ne jurent que par le bois de frêne comme matériau d'âme, car il présente une meilleure répartition des forces et des tensions que les autres bois (comme ceux utilisés dans les skis à âme en bois vendus dans le commerce) ou les âmes en mousse. La procédure pour le noyau en bois ressemblait beaucoup au collage de la natte en fibres de verre : il fallait d'abord enduire une face, la poser, puis enduire la surface d'une quantité suffisante de mélange résine-durcisseur pour que la couche suivante de natte en fibres de verre tienne bien sur le noyau. Selon les souhaits de chacun, la dernière couche "solide" a été constituée d'un flot imprimé (pour un motif en tant que design) ou d'un placage en bois, puis à nouveau enduite de résine. Ainsi, le design n'avait presque aucune limite et il était possible d'"imprimer" ou de poser n'importe quoi sur son ski, de l'aspect sombre du bois d'acacia à la dernière photo de sommet. C'est alors que les sacs sous vide, découpés et collés le matin même, ont été utilisés : Chaque moule a été placé avec les skis dans son propre sac, fermé et ensuite raccordé à un compresseur à vide qui aspirait l'air. L'aspiration de l'air était étroitement surveillée, car il fallait veiller à ce que le sac à vide ne soit pas endommagé et/ou coincé entre les skis et le moule. Dès que l'air est "sorti", il règne à l'intérieur du sac une pression de moins 0,9 bar, ce qui correspond à environ 4,5 tonnes par mètre carré. Sous cette pression, les skis épousent parfaitement la forme souhaitée et peuvent y durcir pendant la nuit à environ 60 degrés. Deuxième jour: Le deuxième jour a commencé aussi tôt que le premier, mais grâce au café et au Leberkäse restant de la veille, l'ambiance était à nouveau super et nous avons démarré avec une motivation maximale. La première étape de travail du deuxième jour du séminaire a été ce que l'on appelle le "Besch Bescherung"": Chaque participant a pu sortir son ski durci du sac sous vide et admirer son œuvre pour la première fois. Le "quelque chose" de bois, de semelle, de fibre de verre et de résine collé ensemble ne ressemble pas encore beaucoup à un ski fini, mais cela devrait changer après le sciage. Après que tous les participants aient été formés de manière professionnelle à l'utilisation de la scie sauteuse, ils ont travaillé par équipe de deux sur une paire de skis. L'un fixait la plaque sur la table et l'autre sciait prudemment avec la scie le long des carres des skis. Cela semblait difficile au début, mais au final, c'est relativement facile à maîtriser. Les carres en acier ont guidé la scie le long des skis de manière presque autonome et si l'on s'était tout de même un peu écarté de la trajectoire, il était possible d'y remédier lors de l'affûtage qui a suivi.
La surface des skis étant encore relativement sale après le durcissement dans le sac à vide, un travail de précision a ensuite été effectué pour la rendre lisse. Pour ce faire, chaque participant a reçu du papier abrasif de différentes épaisseurs et, si nécessaire, une ponceuse. Dès que le résultat a été satisfaisant, le ski a été scellé avec un vernis pour bateau, puis il a été placé une nouvelle fois dans le four de séchage pour durcir. Le temps d'attente était confortablement passé à boire une bière au soleil, mais l'impatience de voir les skis terminés faisait que les minutes passaient très lentement... Lorsque le temps de durcissement s'est finalement écoulé après une éternité, les skis presque terminés ont été amenés au service, avec les fixations et les chaussures de ski choisies. Là, un ponçage professionnel de la structure a été effectué, les carres ont été affûtées, la fixation a été montée et le réglage de la fixation a été effectué. Entre-temps, un délicieux déjeuner a été servi et un autre bain de soleil sur la terrasse du toit de l'auberge a écourté le temps d'attente. Plus tôt que prévu, Flo a appelé pour annoncer la bonne nouvelle : "Les skis sont prêts!" La tension est montée d'un cran et l'impatience s'est emparée de tous les participants au cours. Nous nous sommes ensuite rendus ensemble au magasin B2R de la Ludwigstraße, dans le quartier de Partenkirchen. Ils étaient là : dix paires de skis personnalisées et construites par nos soins ! La joie et le soulagement de voir que le travail des deux derniers jours avait porté ses fruits se lisaient sur le visage de chaque participant. Chaque paire était superbe et donnait immédiatement envie de faire ses premiers virages dans la neige. Des déclarations telles que "Je vais tellement pleurer quand il y aura la première éraflure" n'étaient pas rares - et cela dans un groupe exclusivement masculin ;)
Cet atelier nous a vraiment permis d'établir un lien très particulier avec nos skis. Quand on a vu de ses propres yeux comment ils sont fabriqués et qu'en plus on y met du cœur, de la sueur et des efforts, on les voit d'un tout autre œil ! C'était sans aucun doute une expérience unique que je recommande à tout le monde ! Le séminaire à lui seul était déjà tellement amusant et le fait d'avoir vraiment son propre ski - qui peut en dire autant ? Je tiens à remercier encore une fois les gars de Build2Ride qui, grâce à leur compétence professionnelle, leur super ambiance et leur concept génial, ont fait en sorte que non seulement chaque ski soit un succès, mais que tout le week-end soit un "mords Gaudi"". Merci de la part de tous les participants au cours et de PowderGuide.com.
