Sci fatti in casa: un sogno d'infanzia per molti freerider. David Jäger non solo ha realizzato questo sogno, ma ha anche fatto il passo successivo e ha creato la sua azienda di sci. Ora produce sci ecologici a mano nella sua piccola fabbrica seminterrata. Abbiamo dato un'occhiata alle sue spalle.
Con un sorriso allegro, David apre la porta della cantina e vengo subito investito dall'odore di resina epossidica e di legno fresco. Ha già indossato i guanti di gomma e si capisce che non vede l'ora di accendere la pressa per creare un altro paio di sci in compensato. Non c'è tempo per le chiacchiere, David è tutto concentrato sul lavoro. Si vede che questo studente a tempo pieno sta vivendo appieno la sua passione. I materiali sono disposti ordinatamente nel giusto ordine. Diversi strati di tessuto in fibra di vetro e carbonio di diversi tipi di trama e densità devono essere impilati sotto e sopra l'anima di legno. Anche se quest'ultima viene acquistata, le anime vengono rifilate secondo le specifiche di David e selezionate a mano. La base è già tagliata a misura con una sagoma di legno e fissata insieme ai bordi sulla base della pressa. La forma è evidente: si tratta di un Terasaka. L'ammiraglia freeride della gamma Plywood. Mentre David pesa e mescola la resina, mi dice che questa sarà una delle ultime coppie realizzate con l'epossidica tradizionale. Ha in programma di passare a una resina ricavata dal legno e dagli scarti della produzione di biocarburanti nel prossimo futuro. Anche se uno sci non potrà mai essere un prodotto veramente ecologico, questo è un ulteriore passo avanti verso la minimizzazione dell'impronta ecologica. Insieme all'anima, ai fianchi e al topsheet in legno - quest'ultimo sigillato esclusivamente con cera d'api - questo è probabilmente il massimo materiale ecologico utilizzato nella produzione degli sci.
David discute appassionatamente con me di tutto questo mentre posiziona agilmente e abilmente la struttura dello sci, strato per strato, sulla base e la imbeve con cura della resina sufficiente. Si vede che ha dedicato molto tempo all'ottimizzazione dei processi di lavoro. Abbiamo appena iniziato a parlare delle insidie della produzione di sci prima che il sandwich appena stratificato scompaia nella pressa autocostruita per mezzo di inserti a rullo, in cui la pressione e il tempo dovrebbero trasformarlo in uno sci.
La miscela di materiali viene ora pressata per ventiquattro ore con tubi a pressione, dopo di che un nuovo sci vede la luce. È ruvido e sfilacciato, ma la levigatura lo sistemerà. David esegue questo lavoro di rifinitura in un'officina di falegnameria locale prima che lo sci possa lasciare la fabbrica equipaggiato con un sistema di attacchi di sua scelta o con pelli abbinate provenienti da uno stabilimento di produzione vicino, per rendere felice un nuovo fan dell'artigianato e un discepolo del pow pow.
Ma per oggi il nostro lavoro è finito ed è tempo di una bella chiacchierata davanti a sciroppo e biscotti fatti in casa sulla terrazza sul tetto con vista sul lago di Zurigo.
Per saperne di più su David e sulla sua passione per la costruzione di sci, leggete la nostra intervista.
