Faire ses propres skis - un rêve de gosse pour de nombreux freeriders. David Jäger n'a pas seulement réalisé ce rêve, il a également franchi l'étape suivante en créant sa propre entreprise de ski de toutes pièces. Il fabrique désormais des skis écologiques à la main dans sa petite usine en sous-sol. Nous l'avons suivi de près.
David m'ouvre la porte de la cave avec un sourire joyeux et une odeur de résine époxy et de bois frais me saisit immédiatement. Il a déjà enfilé ses gants en caoutchouc et on sent qu'il a vraiment hâte d'allumer la presse et de créer une autre paire de skis en contreplaqué. Il ne reste pas beaucoup de temps pour les bavardages, David se met au travail. On voit bien que cet étudiant à plein temps vit ici sa passion à fond. Les matériaux sont soigneusement disposés dans un ordre précis. Plusieurs couches de tissu en fibre de verre et de carbone de différents types de tissage et de densité doivent être empilées sous et sur le noyau en bois. Ce dernier est certes acheté, mais les noyaux sont parés selon les spécifications de David et sont triés à la main. Le revêtement est déjà découpé à l'aide d'un gabarit en bois et fixé avec les bords sur le support de pressage. La forme est révélatrice : ce sera un Terasaka. Le fleuron du freeride de la gamme Plywood. Pendant que David pèse et mélange la résine, il m'explique que ce sera l'une des dernières paires fabriquées avec de l'époxy conventionnel. Il prévoit de passer prochainement à une résine issue des déchets de la production de bois et de biocarburant. Même si un ski ne pourra jamais devenir un produit vraiment écologique, il s'agit d'une étape supplémentaire pour réduire au maximum l'empreinte écologique. Outre le noyau, les chants et le topsheet en bois - ce dernier étant également scellé exclusivement avec de la cire d'abeille - il s'agit probablement du maximum de matériaux écologiques pour la fabrication de skis.
David discute de tout cela avec passion, tandis qu'il place avec agilité et habileté la structure du ski couche par couche sur la semelle et l'imprègne soigneusement de juste assez de résine. On voit qu'il a consacré beaucoup de temps à l'optimisation des processus de travail. Nous avons à peine commencé à parler des pièges de la fabrication des skis que le sandwich fraîchement empilé disparaît déjà, grâce à l'insertion de rouleaux, dans la presse qu'il a construite lui-même et dans laquelle la pression et le temps doivent le transformer en ski.
Le mélange de matériaux est maintenant pressé pendant vingt-quatre heures à l'aide de tuyaux sous pression, et un nouveau ski voit ensuite le jour. Brut et effiloché, certes, mais le ponçage y remédiera. David effectue ces travaux de finition dans une menuiserie locale, avant que le ski, équipé selon ses souhaits d'un système de fixation au choix ou de peaux assorties provenant d'une forge de production quasiment voisine, ne quitte la maison pour faire le bonheur d'un nouveau fan de travail manuel noble et d'un disciple de la pow-pow.
Mais pour aujourd'hui, notre travail est terminé et il est temps de bavarder gentiment autour d'un sirop maison et de biscuits sur la terrasse du toit avec vue sur le lac de Zurich.
Lisez plus sur David et sa passion pour la construction de skis dans notre interview..
