Esquís hechos por uno mismo - sin duda el sueño de infancia de muchos freeriders. David Jäger no sólo ha cumplido este sueño, sino que ha dado un paso más y ha creado su propia empresa de esquí. Ahora fabrica a mano esquís ecológicos en el sótano de su pequeña fábrica. Hemos echado un vistazo por encima de su hombro.
Con una sonrisa alegre, David abre la puerta del sótano y enseguida me invade el olor a resina epoxi y madera fresca. Ya se ha puesto los guantes de goma y se nota que está deseando encender la prensa y crear otro par de esquís de madera contrachapada. No hay mucho tiempo para charlas, David se centra en el trabajo. Se nota que este estudiante a tiempo completo vive plenamente su pasión. Los materiales están colocados en el orden correcto. Varias capas de tejido de fibra de vidrio y carbono de distintos tipos de trama y densidades deben apilarse bajo y sobre el núcleo de madera. Aunque este último se compra, los núcleos se recortan según las especificaciones de David y se seleccionan a mano. La base ya está cortada a medida con una plantilla de madera y fijada con los bordes en la base de la prensa. La forma lo delata: será una Terasaka. El buque insignia del freeride de la gama Plywood. Mientras David pesa y mezcla la resina, me cuenta que éste será uno de los últimos pares que se fabricarán con epoxi convencional. En un futuro próximo tiene previsto cambiar a una resina fabricada con madera y residuos de la producción de biocombustibles. Aunque un esquí nunca puede ser un producto realmente respetuoso con el medio ambiente, éste es un paso más hacia la minimización de la huella ecológica. Junto con el núcleo, las paredes laterales y la lámina superior de madera -esta última también sellada exclusivamente con cera de abejas-, este es probablemente el máximo material ecológico utilizado en la producción de esquís.
David discute apasionadamente todo esto conmigo mientras coloca ágil y hábilmente la estructura del esquí capa por capa sobre la base y la empapa cuidadosamente con la cantidad justa de resina. Se nota que ha dedicado mucho tiempo a optimizar los procesos de trabajo. Apenas hemos empezado a hablar de los escollos de la producción de esquís cuando el sándwich recién estratificado desaparece en la prensa construida por él mismo mediante insertos de rodillos, en la que se supone que la presión y el tiempo lo convertirán en un esquí.
A continuación, la mezcla de materiales se prensa durante veinticuatro horas mediante mangueras de presión, tras lo cual un nuevo esquí ve la luz del día. Áspero y deshilachado, pero el lijado lo arreglará. David realiza este trabajo de acabado en un taller de carpintería local antes de que el esquí pueda salir de la fábrica equipado con un sistema de fijación de su elección o unas pieles a juego procedentes de una planta de producción vecina para hacer feliz a un nuevo fan de la artesanía fina y a un discípulo del pow pow.
Pero por hoy nuestro trabajo ha terminado y es hora de una agradable charla tomando sirope casero y galletas en la terraza de la azotea con vistas al lago de Zúrich.
Lea más sobre David y su pasión por la construcción de esquísen nuestra entrevista.
