Dans la troisième partie de la série sur la construction des skis, nous nous attaquons enfin à la construction des skis elle-même. La phase de construction proprement dite, le laminage, est courte et relativement simple. Il est plus important que toutes les pièces s'assemblent, car on n'a pas le temps de faire des retouches pendant le laminage.
Le noyau du ski
Pour un bon ski, il faut en premier lieu un bon noyau en bois. Pour qu'un tel noyau de bois puisse faire son travail dans un ski, il doit être mis en forme. Dans le cas de la construction d'un ski, il suffit de donner au noyau un profil de hauteur. Si l'on observe un ski de côté, on remarque immédiatement que les skis sont plus minces à l'avant et à l'arrière qu'au milieu. C'est ainsi que doit se présenter le noyau vu de côté. Des épaisseurs de 2 à 3,5 mm aux extrémités et de 9 à 12 mm au milieu ont fait leurs preuves.
La partie la plus épaisse du noyau doit être le point central du ski, c'est-à-dire le milieu de la chaussure. Pour ceux qui souhaitent optimiser ce point, le point central optimal dépend du skieur : skie-t-il plutôt sur l'avant du pied ou avec le talon ? Le point peut être adapté en fonction de cela. De telles réflexions font toutefois partie de la planification et de la préparation de la construction du ski... Il s'est avéré que pour les skis plutôt traditionnels avec une spatule normale, environ 57% de la longueur de carre effective devrait se trouver devant le point central. Les skis de poudreuse peuvent être plus longs à l'avant (jusqu'à 60%), les skis de parc plus courts (un twintip pur qui est vraiment switché 50%).
Des spatules plus longues, des carres ou des constructions de rocker modifient ces règles de base. Un ski bien conçu présentera des pourcentages très similaires pour la "longueur hors tout" et la longueur de carre effective par rapport au point central. Curieusement, les skis qui s'écartent de ces règles de construction ont une conduite très "étrange". Pour l'épaisseur du noyau, on peut aussi construire une plateforme plane pour le pied/la fixation et ensuite des noyaux descendant vers les extrémités, ou descendant directement du point central, ou toutes sortes de formes intermédiaires avec des plateaux, des épaisseurs de bois plus ou moins décroissantes, etc. Plus un noyau de bois est épais à un endroit, plus il est dur à cet endroit. Les changements brusques d'épaisseur en mm ont pour conséquence un flex moins linéaire (donc moins harmonieux). Cela peut être souhaitable, par exemple si l'on veut doter son ski d'un amortisseur pour les sauts dans les rochers, mais cela peut aussi avoir un effet boomerang et rendre le ski impossible à skier.
Les véritables constructeurs de skis utilisent différentes essences de bois pour les noyaux à des endroits spécifiques et travaillent les noyaux de manière à obtenir exactement les caractéristiques du ski souhaitées et exigées. L'expérience est ici un atout, mais la diminution linéaire habituelle de l'épaisseur en mm du point central vers les extrémités ne donne pas lieu à des erreurs. Règle du pouce : les skieurs plus légers et plus faibles ont besoin de noyaux de ski fins, les skieurs lourds et agressifs de noyaux plutôt épais. Exemple pour une skieuse de 60 kg qui skie plutôt tranquillement, mais qui aime la neige poudreuse : 2,5 - 9,5 - 2,5 mm. Le profilage des carottes peut se faire par les techniques les plus diverses. Entièrement à la main et avec un rabot manuel. Cela prend beaucoup de temps, mais c'est très précis. C'est rapide avec un rabot manuel et une ponceuse, mais moins précis. Ou alors, on construit un moule exprès. Il existe de nombreuses propositions de tels moules sur www.skibuilders.com, mais elles ne valent généralement pas la peine d'être réalisées. Si l'on n'a pas deux mains gauches et que l'on est patient, un pied à coulisse et un rabot suffisent pour aller très loin. La variante de luxe s'appelle ici : Machine CNC.
La forme du ski
Voilà, (celui qui dit "comme ça" est loin d'avoir fini). Maintenant, le ski est donc planifié et sur papier, les deux noyaux du ski présentent déjà un profil de hauteur. Il manque encore la forme du ski.
Pour cela, il a été imprimé à l'échelle 1:1. On fixe ces impressions sur le revêtement du ski et on le découpe en conséquence. Plus les impressions sont épaisses et rigides, mieux cela fonctionne (il est également possible de coller le gabarit sur du bois). Une bonne paire de ciseaux permet d'obtenir des résultats acceptables, mais les cutters ou les couteaux tranchants fonctionnent également. Le revêtement de ski est une drôle de chose : quand on le coupe, il se déforme un peu. Pour réduire au maximum cette déformation, il est conseillé de découper d'abord grossièrement le revêtement, de le laisser reposer et de ne le découper avec précision qu'après quelques heures.
Lors de la planification du gabarit, il est très important d'inclure les carres des skis. Celles-ci rendent la semelle plus large. Il faut donc découper la semelle de manière à ce qu'elle soit exactement aussi petite que les carres élargissent la semelle afin de conserver les dimensions souhaitées. Des poches perpendiculaires aux extrémités s'imposent, sinon le bord dépassera plus tard le revêtement aux extrémités. Sur le revêtement, les bords sont fixés avec de la colle cyanoacrylate après avoir été coupés à la bonne longueur (plutôt un peu trop court que trop long) (Flex). Cette fixation ne maintient pas la carre sur le ski, mais doit seulement maintenir la carre en position. Il faut donc utiliser peu de colle instantanée. La carre n'est définitivement fixée au ski que lors du pressage. La carre doit bien sûr être appliquée le plus précisément possible. Le moule est maintenant terminé, il est recouvert d'une fine bâche en plastique pour que le ski puisse sortir après le collage, les carottes sont prêtes et les carres sont fixées au revêtement du ski. Et tout ce qui doit encore se trouver dans le ski, par exemple les fibres de verre, est préparé sur mesure.
Pousser !
En outre, il faut au plus tard maintenant être conscient de la manière dont on veut presser ses skis. Nous décrivons ici la méthode sous vide, car elle est beaucoup plus abordable pour les constructeurs de skis privés. Il faut une pompe à vide et un tuyau à vide. On trouve ces deux éléments sur Internet dans les dimensions nécessaires. À la rigueur, une vieille pompe de réfrigérateur peut suffire, mais il est bien sûr préférable d'en utiliser une plus grosse avec un bon "boom", c'est-à-dire une bonne puissance.
Design
Mais stop ! Il manque encore le skidesin. Curieusement, le design semble être la chose la plus importante pour les constructeurs de skis. Il existe différentes possibilités. Un fin placage de bois en guise de topsheet convient très bien. De tels skis ont un aspect très noble, mais nécessitent beaucoup d'entretien. Il est également possible d'utiliser un topsheet acheté. Certaines imprimeries proposent de la décorer avec un motif. Mais il DOIT s'agir d'une impression par sublimation, sinon la topsheet ne tient pas sur le ski (à condition que la face à coller soit imprimée pour protéger le graphique). Ou alors, on place sous le topsheet une fine bande de coton imprimé et lavé. C'est comme on veut. Bien sûr, on peut aussi utiliser n'importe quel tissu design, par exemple pour obtenir un aspect de fibre de carbone.
Résine
Bon, tout est donc prêt maintenant. Vraiment tout ? Pas tout à fait... Si la résine époxy et le durcisseur sont prêts à être mélangés, il est presque temps de commencer. En effet, il faut d'abord fixer la semelle du ski, la partie inférieure du futur ski, dans le moule. La manière de le faire est laissée à l'appréciation de chacun, par exemple avec du ruban adhésif ou des petits clous. Il faut également veiller à faire un marquage et une fixation pour les carottes de ski afin qu'elles trouvent rapidement la bonne position lors de la construction.
La phase chaude : le temps passe !
Voilà, c'est fait : Les préparatifs sont terminés ! C'est maintenant que commence la phase vraiment chaude. Phase chaude parce qu'à partir de maintenant, plus rien ne peut être modifié en urgence et aussi parce que la résine époxy avec le durcisseur peut commencer à bouillir dangereusement en grandes quantités. Il faut donc toujours mélanger de petites quantités ! Il faut tenir compte de la "durée de vie en pot" des résines époxy. Elle indique la durée pendant laquelle la résine peut être utilisée, c'est-à-dire qu'elle reste liquide. Pour la construction de skis, les résines et les durcisseurs avec une durée de vie en pot d'environ 40 à 60 minutes conviennent, mais cela varie selon les fabricants. Le rapport de mélange indiqué par le fabricant doit d'ailleurs être respecté le plus précisément possible afin d'obtenir des résultats optimaux. Le meilleur moyen d'y parvenir est d'utiliser une balance de cuisine numérique. Important : seul le mélange fini de résine et de durcisseur doit être utilisé. Il faut utiliser le moins de résine possible, mais il faut bien sûr en utiliser suffisamment. La résine alourdit le ski et est très fragile sans fibre de verre. Utiliser beaucoup de résine n'est donc malheureusement pas d'une grande aide. Les fabricants de fibres de verre indiquent toujours la quantité optimale de résine à absorber. Un peu plus et cela devrait convenir. Le moule avec le revêtement est prêt, tout le matériel est préparé et à portée de main, tout est propre, la pompe à vide + le tuyau à vide + le matériau d'étanchéité sont prêts ?
Coup d'envoi
Oui, le coup d'envoi est donné, le temps passe :
1. le revêtement est enduit du mélange de résine et de durcisseur, en faisant bien attention aux tés des bords.
2. poser la première couche de fibres de verre et l'enduire du mélange de résine époxy jusqu'à ce qu'elle soit imprégnée.
3) Ajuster maintenant le noyau du ski correctement aligné et bien enduit de résine et de durcisseur aux marques et aux fixations faites auparavant.
4. poser la deuxième couche de fibres de verre et l'enduire suffisamment de mélange de résine.
5. couche de design, éventuellement imprégnée du mélange.
6. placer le topsheet dans le bon sens (certains ont un film de protection sur le dessus).
7. poser le film d'arrachage + le non-tissé absorbant + le treillis.
7. emballer le moule + la toile stratifiée dans le tube à vide.
8. fermer hermétiquement le sac à vide et le relier à la pompe au moyen d'un tuyau.
9. mettre la pompe en marche, ce qui permet d'aspirer l'air dans le sac.
10. selon la puissance de la pompe, l'air s'échappe du sac, il faut maintenant veiller à ce que rien ne soit aspiré entre les couches de stratifié. Le mieux est tout simplement de presser le ski de tout son poids dans le moule.
11. dès que le vide s'est fait, il tire le ski dans sa future forme.
Il faut maintenant attendre. Le vide doit maintenant être maintenu pendant quelques heures, entre 12 et 24 heures selon le fabricant du mélange résine/durcisseur, la pompe doit donc toujours fonctionner. Plus il fait chaud, plus cela va vite, en dessous de 20°C, il ne se passe généralement pas grand-chose. Mais il ne faut pas non plus chauffer à plus de 70°C, certaines résines ne supportent pas les températures élevées.
Presque comme Noël !
Puis le moment est venu, le ski est durci dans le moule, la pompe à vide est désactivée et c'est vraiment presque Noël. Le ski est sur le point de voir le jour. Le sac à vide est découpé, le film perforé + le non-tissé absorbant + le tissu grillagé sont arrachés, tataaaaaaaa. Il a encore une drôle d'allure ... si anguleux ... et quelque peu "grossier",car c'est bien ce qu'il est. Avant de le mettre dans la neige, il faut encore le travailler. Scie sauteuse à portée de main et découpe le long du bord, aussi précisément que possible. Ensuite, on passe une ponceuse à bande (ou on utilise la bonne vieille méthode manuelle) et on dégage les arêtes, on forme encore les contours de la spatule et de la queue, et le ski est pratiquement terminé. S'il y avait un film de protection sur le topsheet, on peut maintenant le retirer. Il faut encore faire poncer la semelle et bien sûr cirer, ainsi qu'affûter les carres. Le nouveau ski peut être utilisé sans problème au bout de deux à trois jours, mais la résine époxy prend encore un peu, et environ une semaine après le démoulage, le moment est venu d'essayer le bel engin. Skibuilders (en particulier le forum est super !) www.skibuilders.com Boardbuildingsupply (matériel) www.boardbuildingsupply.eu Marché de la construction de ski (matériel) www.skibaumarkt.de Fournisseurs de design de ski www.freaksoffashion.com Site de construction de ski pour la configuration de base www.skibau.de SnowCADX & nombreux conseils www.grafsnowboards.com Séminaires de construction de ski (l'auteur est l'un des formateurs de construction de ski) www.skibuilding.com
